SOLUCIONES

October 4, 2021
Recubrimiento de Aluzinc vs. Galvanizado tradicional ¿Cuál es la principal diferencia?

Recubrimiento de Aluzinc vs. Galvanizado tradicional ¿Cuál es la principal diferencia?

Antes de profundizar en este tema, tenemos que explicar que se entiende por recubrimiento de Aluzinc y recubrimiento galvanizado tradicional.

El galvanizado “tradicional” consiste en tomar un material de acero y recubrirlo con una capa de zinc. Este recubrimiento en realidad obedece a un proceso “electroquímico” ya que el zinc no solo se deposita sobre el acero (como lo haría, por ejemplo, una pintura) sino que se produce una “difusión química” entre los dos materiales, quedando el zinc “atado” a la capa más exterior del acero.

El proceso más utilizado para galvanizar se hace en caliente; para este caso, el material se sumerge en un crisol de zinc fundido a 450°C para mantenerlo en estado líquido. Este procedimiento genera capas de zinc más altas y uniformes y es el más utilizado en la galvanización de hojas de acero en continuo. También existe la galvanización en “frio” (proceso que también es conocido como galvanización electrolítica); donde el material a galvanizar pasa por una solución líquida que contiene diferentes sales metálicas y ácidos (llamada electrolito) donde precisamente se ha depositado el zinc en lingotes.

En lo que compete al recubrimiento de Aluzinc, es un proceso que se realiza en caliente, en el crisol donde se sumerge el material a recubrir tenemos una solución de aluminio (55 %), zinc (43.40 %) y silicio (1.60 %) fundido en caliente, a altas temperaturas, con una proporción en la que el aluminio representa normalmente el 55 % de dicha solución. Vale la pena comentar que el recubrimiento de Aluzinc se desarrollado por primera vez gracias a la firma norteamericana Bethlehem Steel en los años 60.

Entonces ¿Cuál es la principal diferencia? La diferencia está en que el recubrimiento de Aluzinc contiene una mayor combinación de elementos; lo cual permite que las planchas de acero recubiertas con este proceso puedan ser conformables, soldables y acepten fácilmente acabados de pintura, dándole superior resistencia ante la corrosión y siendo de 4 a 6 veces más durable que los aceros galvanizados.

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